La Méthode 5S

Pourquoi le 5S ?

Nous avons hérité de la démarche 5S de l’industrie japonaise et plus précisément du TPS (Toyota Production System).

Le principe est très simple : sur un périmètre précis (un atelier de production, une zone de bureau, des serveurs informatiques), l’ensemble du personnel respecte les mêmes règles de rangement, de nettoyage, en utilisant le juste nécessaire en termes d’outils, d’équipements, de fourniture.

Le 5S est un pilier fondamental dans de nombreuses démarches d’améliorations continues pour différentes raisons :

  • La standardisation du rangement et du nettoyage des outils contribue à la limitation des aléas lors de la réalisation des opérations de maintenance autonome (TPM) et ou lors des changements de série (SMED),
  • Une meilleure visualisation du processus et de la zone de travail favorise une détection plus rapide (voire une anticipation), des pannes éventuelles (fuite,…) ; de la dérive des réglages qui ne respectent plus les standards (8D),
  • Visualisation des encours, de pièces ou de dossiers, symptôme d’un mauvais équilibrage de la charge,
  • Visualisation et détection plus rapide des situations à risque en termes de sécurité/environnement,
  • Responsabilisation des opérationnels afin qu’ils s’approprient et prennent soin de leurs outils de travail,
  • La standardisation et la visualisation des pratiques sur la zone de travail favorisent le développement de la polyvalence (Equipe Haute Performance).

 

   

BCF, spécialisé dans l’amélioration de processus et la résolution de problèmes, est convaincu que le 5S est un prérequis essentiel à pérenniser avant de se lancer dans l’utilisation d’outils LEAN plus complexes tels que le SMED, la TPM, la mise en œuvre des EHP (Equipe Haute performance)….

5S = 5 étapes

Comme son nom l’indique le 5S se décline en 5 étapes structurées et organisées dans un ordre précis :

  • Trier : Séparer les outils, les composants, les instructions nécessaires à l’activité de ceux qui ne le sont pas et éliminer ces derniers. Conserver uniquement ce qui est nécessaire.
  • Ranger avec soin les outils, les composants et les instructions nécessaires - « Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place ».
  • Nettoyer : Maintenir le poste continuellement propre.
  • Standardiser : Procéder aux trois tâches précédentes chaque jour pour maintenir le poste de travail dans un ordre parfait. Le 5S devient une habitude et fait partie de la culture d’entreprise.
  • Pérenniser : Habitude à appliquer toujours les quatre premiers « S ». Maintenir cette habitude dans le temps en pratiquant des audits pour s’assurer du respect des objectifs 5S.

 

Au terme de la formation, les participants

  • Connaîtront la méthode 5S : ses principes et les outils associés à chaque étapes,
  • Seront en mesure d’animer un chantier 5S,
  • Seront capable de structurer et de réaliser des audits 5S dans le cadre de la phase pérennisation,
  • Sauront comment développer l’implication des membres de l’équipe et lever les freins éventuels,
  • Auront pris conscience du besoin d’une communication adaptée tout au long de la démarche.

Un programme est établi, sur mesure, de 1 à 5 jours, avec le donneur d'ordre, en fonction du contexte et de la contribution demandée à BCF

 

 

:

Identification d’un secteur pour chantier pilote (atelier de production, zone de bureaux, zone de partage informatique),
Formation par la pratique: Courtes phases d’enseignement suivies de mises en pratique avec les opérationnels du secteur concerné.

icon qui Qui ?


  • Responsables Opérationnels
    • activités transactionnelles,
    • informatique,
  • Responsables
    • Qualité,
    • Informatique,
    • Amélioration Continue,
    • Méthodes,
    • Production,
    • Maintenance.
  • L’ensemble des opérationnels impliqués sur le ou les secteurs pilotes sélectionnés pour la démarche.

À propos

BCF, société internationale de conseil en management accompagne ses clients industriels ou sociétés de service dans des missions opérationnelles et organisationnelles.

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