Lean Engineering

 

Mise en oeuvre par la pratique sur un projet pilote

Dans un contexte de récession, nombre d’entreprises donnent clairement la priorité à la réduction des coûts afin de récupérer du cash et tenter de limiter la chute des marges opérationnelles. « La tentation immédiate, c’est la réduction des effectifs et des dépenses externes non stratégiques ». Mais il y a peut-être une autre alternative : « investir pour l’avenir en remobilisant les énergies pour améliorer de façon pérenne la compétitivité des produits et conquérir de nouvelles parts de marchés ».
Pour cela, il faut développer plus rapidement des nouveaux produits en maîtrisant les coûts de développement, d’industrialisation, de production et d’exploitation pour les clients.

Le « Lean Engineering » nourrit cette ambition et s’appuie sur 3 leviers :



1. Le Design To Cost (DTC) ou Conception à Coup Objectif (CCO) :

Méthode de conception rigoureuse qui prend comme objectif primordial et incontournable le coût visé du produit et qui recherche quelle sera, pour ce coût donné, la solution la plus attractive en termes de performances. On s’attache à définir avec un soin particulier :
 

  • le coût visé du produit, en tenant compte des données stratégiques et marketing, puis en éclatant ce coût entre les différentes fonctions du produit de manière à obtenir un guide précis qui sera utilisé tout au long de la conception.

  • les performances visées, en les assortissant chaque fois que possible de flexibilités pour donner du champ à l’optimisation. Les différentes améliorations proposées seront passées au crible des coûts de telle manière qu’en fin de conception les coûts réels soient en phase avec les coûts visés initialement.

Grâce au Design To Cost, l’entreprise identifie clairement les foyers de productivité à activer qui peuvent avoir pour origine un mauvais panel fournisseurs, un déficit de compréhension de la technologie utilisée, ou des spécifications inadaptés aux besoins des clients.

Les équipes pluridisciplinaires planchent sur les choix de conception, la stratégie et les exigences marketing, la recherche de solutions plus innovantes et plus performantes, le resourcing de nouveaux fournisseurs, et la renégociation avec le panel de fournisseurs historiques.

2. La Standardisation:

Elle repose souvent sur le développement de briques technologique ou modules standardisés, qui une fois combinés permettent de développer une grande diversité de produits et une flexibilité répondant aux besoins des différents clients en termes de coût, délai et fiabilité. La standardisation repose aussi sur l’optimisation de la synchronisation des différentes interfaces impliquées dans le processus de développement.

Vous l’aurez compris, une démarche « Lean Design » mobilise toutes les entités d’une entreprise : la direction générale, le marketing, les bureaux d’études, les acheteurs, la qualité, la production, le SAV... Une mobilisation qui dure entre 6 et 12 mois pour des produits existants, de 12 à 24 mois pour des produits nouveaux.



 

Au terme de la formation, les participants

  • connaîtront la démarche Lean Design,
  • connaîtront les différents outils Lean Design et pourront les appliquer de manière judicieuse et appropriée,
  • auront commencé à appliquer les concepts sur un projet réel préalablement identifié,
  • pourront conduire et mener à bien un projet Lean Design dans leur environnement professionnel.

Le  programme, sur mesure, est établi avec le donneur d'ordre.

BCF vous propose une formation par la pratique :

  • Au préalable ; on identifie avec les décideurs un projet de développement pilote comme socle de la formation par la pratique,
  • Constitution du groupe tripôle : Marketing stratégique, Recherche/Développement, Analyse de la valeur.

À propos

BCF, société internationale de conseil en management accompagne ses clients industriels ou sociétés de service dans des missions opérationnelles et organisationnelles.

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